2017年4月、安川ソリューションファクトリ（以下、Y’sF）構築のプロジェクトに参画した時、それまで製造実行管理システム（Manufacturing Execution System：MES）の企画立案・システム構築、グローバル展開に携わっていた矢括は胸を高鳴らせていた。「これまで取り組んできたMESにつながる次のステップのプロジェクトがいよいよ始まるのだ」と。
「MESは工場全体というより、あるラインで実証していました。一方、当プロジェクトは工場全体で設備・機器とシステムを連携して、いわば次世代工場を作るというもの。こうした試みは当社としても私自身も初めての経験であり、苦労は予想されるものの、それ以上に期待感が高まりました」
安川電機が、「メカトロニクス製品にデータ活用を融合し、持続的な生産性向上を実現するソリューションを提供する」という「i³-Mechatronics（アイキューブ メカトロニクス）」を打ち出したのは2017年。Y’sFのミッションの一つは、安川電機が半世紀以上にわたって培ってきた自動化技術（自社のロボット、サーボ、インバータ、コントローラ、IoT、AI）を活用して、「i3-Mechatronics」の実証を行うことだ。また同時に、安川電機では、「市場要求納期を必ず守る」「人手のかからないものづくり」「データで改善する仕組み」を実現する生産システムの実現を目指す「Y’s production25」を始動。Y’sFは、「Y’s production25」のモデル工場としての役割も担っているのだ。
これらのミッションを負うプロジェクトチームが最初に決めたのは、「生産性３倍、リードタイム６分の１を達成する」という明確な数字目標だった。「正直、かなり無理があるなと思いました（苦笑）。生産性３倍とは、単純に言えば、現在３人でしている仕事を1人でできるようにするということ。さらなる自動化はもちろん、作業の効率化をいかに実現するか、一つ一つ潰していく必要があり、それは途方もなく骨の折れる仕事に思えました」

工場の工程設計・生産ラインの構築の過程では、予想外の“気づき”もあった。それは、工場内の物流の自動化の必要性だ。「生産性３倍達成を徹底的に追求した時、人が倉庫から部品を運んだり、空箱を戻したりする作業も自動化しないと効率が悪いだろうという視点が初めて出てきたんです」
物流の自動化が実現できなければ、到底、目標は達成できない。そこで導入したのが、AGV（無人搬送車）だった。工場内で18台ものAGVが稼働し、20数カ所のAGVステーションの間を行き来しながら、部品を運んだり、空箱を戻したりする。これを実現するには、当然のことながら、各種工程の機器とAGVが同じ情報を共有したシステムになっていなければならない。「AGVと機器が普通に会話するようには比較的容易にできるのですが、『まだ、その部品を持ってこなくていいのに・・・』とか、『持ってくるのが遅い』など生産性向上に効果を発揮する会話まで進化させるのは至難の業です。しかし、それをクリアしないことには、AGVを導入したところで生産性向上には何の効果も出ません」
矢括は時間をかけて試行錯誤しながら工程設計に取り組み、最終的に、AGVを活用し、倉庫から生産順にタイムリーに部品供給する仕組みを構築した。